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不合格品的控制程序及处理流程!(二)

文章出处:本站人气:266发表时间:2019-12-25 11:23:36【

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生产部

·      负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

·      执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求;

·      按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业,负责生产原因造成品质异常之分析与改善;

 

工艺部

·      品质异常发生时之应急处理方案拟定。

·      对过程品质异常之分析与改善要求。

·      对修理、返工作业方式定义。

·      其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

 

 

不合格品控制流程

 

1、 进料品质异常控制

质量部负责设计抽检方案,按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时,张贴不合格标签并依流程执行批退,并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

 

批退(Reject):如需退货则由采购联络供应商,将不合格品退回供应商;若材料需求紧急,则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会,会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。

 

供应商挑选:采购联络供应商对不合格品自行全检,挑选出合格品交予我方;不合格品办理退换货处理。

 

代供应商挑选:如供应商无法前来挑选,则由厂内安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。

 

返工(Rework:经挑选后可修理的不合格品,由供应商针对不合格项目重新加工,使产品符合需求的规格及品质。

 

特采:因生产需求紧迫,不合格项目在投入后不影响产品功能及外观,或经评审影响度在可接受的范围,以及其它认为可让步使用的状况,经原材料评审委员会评审会签后同意采用,并由原材料评审委员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识,所有记录须按记录管理要求存档。注:品质异常如属客供材料时,由质量反映给销售通知客户异常状况,销售须沟通客户并给出处理意见;按照客户回馈意见执行处理。

 

2、 生产过程产品异常控制

质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时,须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离,并标示明确。

 

质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试,确认合格后方可流入下一工序。

 

质量部依控制计划、《EAR&MRB启动及执行流程管理程序》开立OCAPEARMRB给责任单位进行分析改善,质量部负责确认品质异常改善成效。

 

品质异常应急处理停线时机:技术性文件(工艺文件、作业指导书)生产参数设定失当,导致产品发生大批量,一致性之不良时;生产不良率偏高,紧急处理对策无效,生产不良率持续升高;非预期材料、资料误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议,停线后经确认异常排除,经试做确认无问题后方可恢复生产。

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